ホブドボルト（Hobbed bolt）を自作してみた（その２）

先ほどの記事でホブドボルトを自作した件について書きましたが、ホブ部直径が6.5ミリだと、今ある状態がいいものよりも劣った結果にしかならないのではないかと考え、もう一本作っちゃいました。２本目は感覚もつかめているので早いし、綺麗に仕上がりました。ホブ部直径は6.1ミリです。これ以上削っちゃうとエクストルーダー本体を作り直さないとフィラメントがちゃんと引っかからないのではないかと考えたのでこの太さに仕上げました。さて、結果ですが…

上々（Z軸の原点調整が甘いのは見ない方向で）です。写真は20ミリ四方の正方形（とそれがピッタリはまる30ミリの正方形）を20% infillで印刷したものですが、ABS 80mm/sでもフィラメント送りが失敗してません。この速度では今まではフィラメント送りに若干の乱れがあったのが改善されました。PLAならもっと速くても大丈夫でしょう。

私のエクストルーダーはホットエンドを取り付けていない状態では5mm/sだったら遅延なく吐出できます。実際のフィラメント径が2.95ミリなので体積に直すと約34mm^3です。直径0.4ミリで吐出すると270mm/s以上吐出できる計算です。ということはボトルネックはホットエンドの小さい穴からプラスチックを押し出すのに必要な力ということになります。ホブ部直径が小さい方が押し出す力が強くなるはずなので今回の結果は理にかなってるんじゃないかなぁ…

エクストルーダーを自分でデザインしてもっと細いホブ部にしてみたくなりました。

因みに1.75mm用のエクストルーダーはMiniExtruderを使っていますが同時に２本購入にもかかわらずホブ部直径が1mm異なりました。エクストルーダー丸ごと１つとボルトのみ１つを購入したので製造ロットが違うのかもしれませんが、ホブ部直径はあんまり気にしてないのかもしれません。ホブ部直径はE stepにも影響するので近い値の方がいいと思うのですが…。